304管怎样焊接？

       由于304管热膨胀率、导电率(lv)与其他材料差别较大，以往采用TIG焊或手工电弧(hu)焊，前者(zhe)效(xiao)率(lv)低、成本(ben)高，后者质(zhi)量难以保证且(qie)效率低。为既保证质量又提高效率，采用TIG内、外填丝法焊底层，MAG焊填充及盖面(mian)层，使质量、效率都得到保证。304管怎样焊接？有什么步骤和注意事项(xiang)吗？        1.操作方法
       （1）不锈钢管对接水平固定焊缝是全位置焊接。因此焊接难(nan)度较大，为防止仰焊内部焊(han)缝(feng)内凹，打底层采用(yong)仰焊(han)部位（六点两侧各60°）内填丝，立、平(ping)焊部位外填丝(si)法进行施焊。
       （2）引弧(hu)前应先在管内充(chong)氩气，将管内空(kong)气置换干(gan)净后再进行焊接(jie)，焊接过程中焊(han)丝不能与钨极接触或直接深(shen)入电弧的弧柱区，否则造成焊缝夹钨和破坏电(dian)弧稳定，焊丝端部不得抽离保护区，以避免氧化，影响质量。
       （3）由过6点5mm处起焊，无论什么位(wei)置的焊接，钨极都要垂直于304管的轴心，这样能更(geng)好地控制熔池的大(da)小，而且可使喷嘴均匀地保护熔池不被氧化。
       （4）焊接时钨极端部离焊件距(ju)离2mm左右，焊丝要顺着坡口沿着管(guan)子(zi)的切点送到熔池的前端，利用(yong)熔池的高温将(jiang)焊丝熔化。电弧引燃后，在坡口一端预热(re)，待金属熔化后立(li)即送第1滴焊丝熔化金属，然(ran)后电(dian)弧摆到坡(po)口另一端，给送第2滴焊丝熔化金属，使(shi)二滴铁水连接形成焊缝的根基，然后电弧作横向摆动，两边稍作停留，焊(han)丝均匀地、断续地送进熔池向前施焊。
       （5）在填丝过程中切勿扰(rao)乱氩气气流，停弧时(shi)注意氩气保护熔池，防止焊缝氧化。焊后半圈时，电弧熔化前(qian)半圈仰焊部位，待(dai)出现(xian)熔孔时给送焊(han)丝，前两滴可以多给点焊丝，避免接头内凹，过后按正常焊接。
       （6）12点收尾处(chu)打(da)磨成斜坡状，焊至斜坡时，暂(zan)停给丝，用电弧把斜坡处熔化成熔孔(kong)，最后收口(kou)。注意焊到后半圈剩一小半时应减小内部保护气体流量到3L/min，以(yi)防(fang)止气(qi)压过大而使焊缝内凹。        2.产生缺陷的原因及预防
       （1）未焊透：焊接电流小(xiao)，根部间隙(xi)小，焊接速度过快、焊枪角度不正常等均(jun)易产生未焊透的(de)缺陷。根部间(jian)隙一定不能小于3.5mm，合适的焊接电流和正确调整焊(han)枪角(jiao)度(du)就(jiu)可避免产生未焊透。
       （2）氧化严重：打底焊时，管(guan)内充压(ya)装置未能起(qi)到良好的保护作用(yong)，焊缝背面将(jiang)氧化；焊接过程中对熔池及(ji)焊(han)丝端头保护不良，或焊丝表面(mian)有氧化杂质也将会氧化严重。充氧装置尽可能与304管对严，不能(neng)留有间隙(xi)，不锈钢(gang)管的间隙(xi)用耐高温锡油纸贴(tie)上，避免焊缝氧化。
       （3）夹渣、夹(jia)钨：焊接过程中，若焊丝端头在高温过程(cheng)中脱离了氩气保护区，在空气中(zhong)被(bei)氧化，当(dang)再次焊接时被氧化的焊丝端头未(wei)清理，又送入熔(rong)池中，在断口试验中判为夹渣；若钨(wu)极长度伸出量过大，焊枪(qiang)动作不稳定(ding)，钨极与焊丝或钨极(ji)与熔池相碰后，又未终止(zhi)焊接，从而造成夹钨(wu)。因304管是圆的，焊枪、送丝角(jiao)度要随时变化，所以手法一定要稳、准(zhun)，就能避免夹渣(zha)、夹钨的现象(xiang)。
       （4）内凹：装配间(jian)隙小，焊接过程中焊枪摆动幅度大，致使电(dian)弧热量不能集中于(yu)根部，产生了背面焊缝低(di)于试件表面(mian)的内凹现象(xiang)。电弧热量尽量集中于根部，仰焊部位(wei)多给点焊丝可避免内凹。        304管的操作方法(fa)和缺陷预防方法(fa)已介绍清楚，焊接方法就是利用TIG焊电弧稳定，控制性好，质量优的特点进行底层焊接，再用MAG焊进行全位置填(tian)充及盖面层焊接。