304不(bu)锈钢管的优良性能(neng)可能在加工处理过程中遭到破(po)坏，如热处理或(huo)像焊接、切割、锯断(duan)、钻孔和弯曲这(zhe)样的机(ji)械加工处理。由于这些处理的结果，钢管表面的氧化保护薄膜(mo)通常被损(sun)伤或污染，不可能实现自发(fa)和完全的钝化。因此，304不锈钢管可(ke)能会产生局部(bu)腐蚀，甚至在相对(dui)弱的腐蚀条件下也会生锈。
不锈钢制品(pin)管在焊(han)缝和靠近焊缝部位的内外两侧都引起(qi)了氧化的(de)加速。因为有变色区域(yu)可以看得见(jian)氧化(hua)，颜色与氧化层的厚度(du)有关。同焊接之前管材的氧化层相比，变色区的氧(yang)化层相对厚，并且成分被改变(铬减少)，使得耐局部(bu)腐蚀能力降低。对(dui)于管子的内部，可通过使(shi)用一种适当的反吹方法使氧(yang)化和变(bian)色减至小。
在焊接之后，有(you)必要进行像酸(suan)洗和(he)研磨这样的焊(han)后处理(li)，以去除氧(yang)化层(有色)和重新恢复耐腐蚀性能。常(chang)常使用一种彩色的图，根据颜色的等级来决定焊缝是否需要酸洗。然而，这种决定是主观(guan)上(shang)的，原(yuan)则上每种(zhong)颜色表示存在氧化和(he)受影响的氧化层，因此304不锈钢管的耐腐蚀性能降(jiang)低。
通常会(hui)使用机械(xie)或化(hua)学方法(fa)清理被污染的表面。有机污染物(wu)可能由润滑油引起，而像外来铁颗粒这样的无机污染物可能是由于同工具(ju)接触(chu)而引起的。通常不锈钢焊管所有各种表面污染都可能导(dao)致蚀(shi)斑(ban)。此外，外来铁(tie)颗粒(li)野可(ke)能导致电化腐蚀。蚀斑和电化腐(fu)蚀都是局部腐蚀形式，开(kai)始(shi)需(xu)要用(yong)水处理。因此表面污染通常降低钢管的耐腐蚀性能。
为了处理(li)表面(mian)，去除变色和重新恢复耐腐蚀性能，现(xian)在(zai)有许多后部处理和手段。再(zai)这里我们应(ying)当区别化学方法和机械方法。化学方法(fa)有(you)：酸洗（通过浸没，用酸(suan)洗(xi)膏或喷雾），辅助钝化(hua)（酸洗后）和电解抛光。机械方法有：喷砂清理，用玻璃或陶瓷(ci)微粒喷丸清理，湮没，刷洗和抛光。
无论(lun)采用机械还(hai)是化学方法，都没有(you)一种方法的后续处理能提供适合苛刻用(yong)途的腐蚀性能。如使用化学方法的酸洗、钝(dun)化能去除表面的(de)氧化物和其他污染物，但它达不到外观要求，而且易(yi)因化学物质的挥发而对(dui)洁净间造成污染。因此，需用机械方法再对外表面进行处理。同(tong)时，采用机械方法有可能擦去以前被清除的材料、抛光材料或(huo)湮没材料而造成污染。
以上就是304不锈钢(gang)管焊接后的处(chu)理方法，焊接后需进行像酸洗和研磨这样的焊(han)后处理。采用机械方法可以(yi)确保焊管外表面抗腐蚀的前提下，又能得到(dao)良好的外观质(zhi)量，同时避免了由于采用酸洗膏(gao)而残留在304不(bu)锈钢管(guan)的表面。
